精益生产概述、七大浪费
编者按：为进一步推进公司精益管理工作，加强精益管理知识及方法和工具的学习，我们收集、整理了 “精益管理概述、七大浪费” 学习材料，供大家参考学习。
一、精益管理概述
1、精益管理就是用尽可能少资源，包括时间、空间、人员、材料和设备，创造出更多的价值，核心就是消灭一切无效的耗费。
2、精益管理的思想可概括为消除浪费、创造价值。精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。精益管理的“精”就是指少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费;“益”就是指多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
3、精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。通过推行精益管理，我们可以实现以下生产目标：产品质量损失降低30%以上；订单交货期缩短三分之一以上；在制品数量及其占用资金降低50%以上；设备故障停机率比目前减少30%以上；生产耗用工时比目前降低10%-30%；人员减少30%以上。
企业应围绕着生产过程存在的以下问题，推行精益管理，提升公司专业化水平：
（1）工艺流程的不稳定造成质量的不稳定；
（2）因为设备维修不到位，导致不能正常运行对生产的影响（包括产品质量）；
（3）因为岗位工作量的不平衡，导致某些工位员工的无效等待；
（4）因为工装设备不合理，导致员工在生产过程中产生多余的工作量和不必要的程序；
（5）因为员工的流动性过大，操作不熟练造成低效率或产品不达标。
二、七 大 浪 费
精益管理的核心就是消除浪费、创造价值。企业生产或服务现场存在七大浪费：
1、等待的浪费
1.1、等待的浪费是指连续作业或操作被中断，人员和设备等待下一个指令。比如：因生产线工序时间不平衡造成员工的等待。造成此类现象的原因有：等待原材料，发生质量问题，机器故障，生产计划安排不当等。
1.2、等待的浪费在非制造领域指各步骤衔接造成的延误而导致的人或资产的闲置，比如：审批流程，员工间/部门间的交接，周一至周五工作制，开会迟到，排队等待等。消除等待浪费的方法包括：去除不必要的审批流程，合并工作步骤，调配资源以解决瓶颈，灵活安排人员。
2、搬运的浪费
2.1、搬运的浪费是指不必要的材料或物品运输、信息传送，生产过程中任何对物料的移动。比如：用叉车将原材料从仓库搬运到生产线，把不需要的物资返还库房，重复搬运物品，找人签字等。造成此类浪费的原因有：生产计划不均衡，产品切换时间长，工作场地缺乏有效组织，现场布局不合理等。
2.2、消除搬运浪费的方法包括：在使用地点存放所需物品，只从库房领取所需用量的相关物品，直接将物品交给使用者（避免存放），重新布置格局，使各工作点距离缩小等。
3、缺陷的浪费
缺陷的浪费是指在制造过程中对不良品进行质量检查、返工等补救措施所造成材料、设备和人员的消耗。比如：设备质量检测发现的不合格品。缺陷的浪费在非制造领域中也指无法满足顾客的指定要求，比如：顾客投诉，数据输入错误，过时信息，不可靠的设备等。
4、动作的浪费
动作的浪费是指对产品不产生价值的任何人员动作，比如：过大幅度的手臂动作、寻找工具、步行拿取零件、高频次的弯腰或转身等，也包括检索信息、员工离开岗位以取得信息、把信息重复输入不同的系统等。消除动作浪费的方法包括：6S，电子沟通方式，桌面快捷方式，重新布局，工程人员随身携带工具等。
5、过度加工的浪费
过度加工是指在制造过程中超出顾客要求的多余加工，在非制造领域也指增加的价值高于顾客愿意支付的范围，在产品或服务上花太多的时间做一些顾客认为没有价值的事情，比如：额外的信息，不需要的细节，过度包装，过多选择，多余的书面报告，多次清洁，“跟进”以及重复确认。
消除过度加工的方法：移除顾客不需要的选项，去除不必要的检查，减少包装。
6、库存的浪费
任何超出顾客需求的供应都是库存的浪费。库存的浪费被称为“万恶之源”，它不仅占用资金，而且还需要额外的人力、场地和时间来管理，甚至造成批量的质量报废。库存浪费的具体表现：过多的原材料，正在流转中的物品或信息，未读邮件。可以通过增加采购次数、减少采购批量来减少库存的浪费，也可以通过6S执行把不需要的物品从工作区域移走，还可以在设计阶段提升零件的共用性从而减少零件的库存等。
7、过量生产的浪费
过量生产是指实际生产快于或多于顾客的需求。比如：为应付预测的销售旺季而提前生产。过量生产通常是批量生产造成的，比如：没有根据顾客订单来合理安排生产，报表复印太多份。
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