精益生产：基于流程与逻辑的问题发现
引言：许多企业都面临着这样的问题和困惑，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，生产系统不能及时有效应对，工厂管理流程越来越复杂。这也就导致恶性循环，客户越来越不满意，企业也越来艰难。而以日本丰田，美国丹纳赫为代表的精益企业营收与利润却逐年保持增长。在企业界一直都在学习丰田的经营方式，但真正成功的企业却寥寥无几，这又是为何？从丰田出发，走自已的路，形成自身企业的精益,获取永续经营能力。二、基于流程与逻辑的问题闪电思考：造成浪费最核心的问题是什么？
0101思维决定结果
为什么绝大部分企业的管理章法远比想象中还要复杂？从两种截然不同的、面对问题的思维方式说起。
等问题发生才开始施加管理，关心的是：后遗症会不会/有没有扩散？要不要采取围堵/善后/应变措施？如何防止扩散/紧急应变/收拾善后？所以，所产生的大都是检查/确认/围堵/缓解/灭火/停损/善后/应变等等，治标不治本的措施。
无知无觉、因循妥协、视若无睹导致了间接原因、直接原因、问题出现。当问题出现之后开始检查筛选，选择纠正/监督，或者让步/妥协，防止蔓延、收拾善后、紧急应变。
事后管理衍生的后果有：制造过剩、库存浪费、搬运浪费、等待浪费、制造不良、加工作业浪费、动作浪费。
精益的理想：不断关闭乱源，去芜存菁。源流管理=向前管理=事前管理=脱离救火漩涡，达到剥离垃圾流程、去芜存菁、简化管理的目的。
02关于价值
关于价值需要了解增加价值的活动和不增加价值的活动。任何改变材料或信息的形式、适用性或者功能来满足客户的需求，并且是客户愿意付钱的、是在第一次就做对的，叫增加价值的活动。所有的其他活动和不必要的特性就是浪费——没有给客户带来价值，而仅仅增加我们的业务成本，叫做不增加价值的活动。
关于价值的概念还有价值流，是一个产品或服务所需的所有物流与信息流过程活动的总和(包括有附加价值与无附加价值的活动)。
物的四种状态分为增加成本并且是非顾客所期待和提升附加价值。前者有停滞、搬运、检查，后者是加工。浪费的定义是造成原价提高的生产各种要素，换言之无法提高附加价值之事物统称。没有价值的行为都是浪费。
增值比的理解是，精益关注是流程的速度，速度越快，表明能力越强；增值比＝产品增值时间/产品的制造周期，它用来衡量流程的效率；多数企业增值比为0.5%－5％（丰田公司20%-30%）。实践证明，增值比每提高一倍，成本下降3-5%。
用节减浪费促进成本节减的过程：
03从价值链的角度看浪费
企业每做一件服务就在产生一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，我们将之形象地比喻为“地下商场”。企业常见的七大浪费有：等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多浪费（第八大是缺货损失）。
为什么会提前超量生产？
制造过多/过早造成浪费：造成在库和计划外/提早消耗、有变成滞留在库的风险、降低应对变化的能力，违背了JIT原则。
追求生产部门的局部效率→盲目超量生产/多放一些余量→生产过多卖不完→(计划式生产最容易产生的)生产过多的浪费。追求局部效率牺牲总体效益的例子：F换模换线时间长→多生产一点比较有效率→产生大量库存、搬运、其它等待的浪费→牺牲总体效益(→全局观→快速换模换线！) F关键设备的停机成本太昂贵……（例如炼钢厂高炉） F工人有空闲就是一种浪费？F超产有奖金(错误的绩效指标)……
担心工人没活干+担心各种人算不如天算的事情会发生(计划跟不上变化) →提前投产→占用工艺和物料的整备时间→引发乱象→陷入恶性循环→产生生产过早的浪费。
“莫菲定律” (Merphy`s Law)：愈害怕它会发生的事情，它偏偏就是要发生。莫菲定律→陷入恶性循环的其它例子：F害怕发生批量性的质量事故会影响生产进度→提前投产→挤占工艺准备时间/挤占进料检验时间→遇急就愈草率。
为什么会造成库存浪费？
常见的库存有：原材料、零部件、半成品、成品、在制品、辅助材料、在途品。库存的危害：额外的搬运储存成本、造成空间浪费、资金占用（利息及回报损失）、物料价值衰减、造成呆料废料、造成先进先出作业困难、掩盖问题造成假象。库存是万恶之源，是显示企业的技术和管理水准的尺度。在库跟产品的附加价值发生没有任何的关系。
库存造成额外成本。要求降低库存，让管理问题水落石出。
为什么会造成搬运浪费？
移动费时费力，是空间、时间、人力和工具浪费。搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。不必要的搬运，物品移动，保管、堆积或远距离搬运及搬运活性度的恶化也是问题。
造成搬运浪费的原因逻辑：
为什么会造成等待浪费？
等待是不会创造价值的。常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料、监视设备作业造成员工作业停顿、设备故障造成生产停滞、质量问题造成停工、型号切换造成生产停顿。造成等待的常见原因：线能力不平衡、计划不合理、设备维护不到位、物料供应不及时。
企业各种资源彼此等来等去，就是一种浪费。企业资源包括：资金、厂房空间、机器设备、原材辅料、人员、信息。淡旺季变化→淡季资源闲置；接单不力→订单不足→资源闲置；牛鞭效应+被动接单→单量波动大；来单时间不一定→排程困难→忙闲不均；接单排单不良→排程像蛇吞蛋→忙闲不均；外部干扰+内部失调→干扰计划排程+计划逻辑不当→变来变去→等来等去；离岛式的车间布局→搬来搬去→等来等去；现场管理不当→生产线不安定→等来等去；流线设计不当→生产线不平衡→等来等去。
造成等待浪费的原因逻辑：
为什么会造成动作浪费？
多余动作增加强度降低效率。动作经济的六个等级：等级一，手指头动；等级二，手指头和手腕动；等级三，整个拳头在运动；等级四，整个手臂在运动，在这个范围内做事情或完成作业；等级五，活动扩展到腰和上身，活动范围更大了；等级六，身体的重心产生上下或者左右的移动。
常见的12种浪费动作：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作幅度过大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换动作、未掌握作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复/不必要动作。
不产生价值的、违反动作经济原则的、有方法可以免除的动作就是浪费动作；执行生产作业时，诸如：拆箱、拆包、取放、换手、反转、对准、弯腰、转身等等都是比较容易被发现的无价值动作；不产生价值的动作都会造成人力、体力、设备效率、时间等浪费；排除动作浪费可以降低劳动强度、提高士气、缩短交期、降低成本、创造效益。
为什么会造成加工浪费？
过剩的加工造成浪费。常见的加工浪费：加工余量、 过高的精度、不必要的加工。过剩加工造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗。
加工浪费是指在制程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业而言。例如：规格公差要求过度(加严、增序)、余量放置过多(切掉、铣掉)、技术交代不足(挖孔：定寸、划线)等等原因所造成的各种浪费性加工作业。加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种，因为它看似必要却又实无必要，除非具备向设计/技术部门追溯的经验和能力，否则是察觉不出来的。
为什么会造成不良浪费？
不良造成额外成本。常见的等待现象：材料损失、设备折旧、人工损失、能源损失、价格损失、订单损失、信誉损失。
即使出现不良也不会就此停止、出现不良也不树立对策、在工程上保证品质的没有编制、标准作业里没有把检查编制进去、作业者的意识和训练不充分，这样会导致可怕的后果：
为什么会造成缺货损失？
缺货造成机会损失。由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本、延迟订单造成额外成本、订单取消造成利润损失、客户流失造成市场机会损失。
真假效率的辨别尤为重要。假效率：固定的人员生产出更多的产品；真效率：最少的人员生产仅需的产品。能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。
个别效率不等于整体效率。专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。
浪费关系图和浪费解决的改善思路：
案例讨论：寺庙里的“猫”。
从前有座山，山里有座庙，庙里有个老和尚。有一猫经常会到寺庙中，寺庙中的和尚会经常喂食给它。于是，一来二去,这只猫跟寺庙里的和尚都熟悉了，就在寺庙中到处走。这只猫最喜欢的地方就是大殿里的贡桌，因为上面有吃的。因此，贡桌上的东西经常被打翻，和尚们很苦恼。一天，这只猫被又偷吃了贡品，打翻了上面的东西，被小沙弥看到且抓住了。于是，他就问住持怎么办。住持想了想说：“找根绳子把它拴再柱子上吧。”年复一年，寺庙换了新住持,而猫也渐渐老去。终于，这只猫死去了，小沙弥问怎么办，新住持也想了想说：“这是老住持让拴在柱子上的，必有深意，那就再找只猫拴在那里吧。”于是，寺庙大殿里的柱子上始终栓着一只猫。
1、为什么这只猫会存在？
2、这只猫在企业里象征着什么?
3、我们要怎么对待这只猫?
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七大正确的问题意识
意识一：问题意味着改善空间
意识二：问题就是改进机会
意识三：问题是教育人的最好机会
意识四：五项主义
意识五：发现问题是解决问题的第一步
意识六：将问题当问题对待
意识七：预见性管理
意识一：问题意味着改善空间。问题说明我们可以做得更好，直面现实：问题说明我们可以做得更好、关键是尽快地和有效地解决问题、解决问题和防止再发。
意识二：问题就是改进机会。问题就是机会，改进的机会。塞翁失马，焉知非福。解决问题的过程就是提高能力的过程。
意识三：问题是教育人的最好机会。问题就是机会，教育人的机会。用事实、后果、损失、影响教育人。塞翁失马，焉知非福。解决问题的过程就是培养人的过程。
意识四：五项主义。现场 · 现物 · 现实 · 原理 · 原则。深入现场，掌握实物、实况，直面现实，遵循原理，遵守原则，立足解决问题、防止不良再发。
意识五：发现问题是解决问题的第一步。发现是改善的前提。
意识六：将问题当问题对待。如果不能衡量，你就无法管理；标准驱动行为，设定业绩衡量标准才能推动业绩改善行为。
意识七：预见性管理：
标准化和变化点管理是质量管理的重点。标准化是将失败经验和优化结果反应到管理体系、使之能固化维持的管理方法。标准化的目的是稳定质量能力，做到前有古人、后无来者。
变化点管理，视变革为朋友，而非挂在脖子上的痛苦。任何事物每一天都在以某种方式变化着。变化点管理是现场管理中的重要内容，其目的是预见性地发现问题、在事故、故障和损失出现之前即采取主动性的改善行动。
05培养职业化的问题眼光
敏锐洞察，超高的专业技能。精深的专业理论知识、丰富的实践经验、精湛的专业行动能力、深刻和敏锐的专业分析能力、专业技能一贯性。
06宏观问题和微观问题
宏观问题：整体或局部性的问题、统计性的问题、面的问题、深层次的问题。微观问题：具体的问题、细节性的问题、点的问题。
07
发现问题的六大眼光
（1）利用五官直觉发现问题
（2）利用比对测量发现问题
（3）利用专业眼光发现问题
（4）利用推移管理发现问题
（5）利用行业规律发现问题
（6）利用专业标准发现问题
（1）利用五官直觉发现问题：
目视化管理的概念：
直觉，是未经充分逻辑推理的直观。直觉是以已经获得的知识积累和累积的经验为依据的。直觉是长期培养而成的、敏锐的、特质性的专业能力。
（2）利用比对测量发现问题
（3）利用专业眼光发现问题
（5）利用行业规律发现问题
一行有一行的规律，立足研究行业规律，使自己成为行业专家。自主学习 · 关注，内部交流 · 倾听，专家交流 · 用心，行业渠道 · 留心，业务实践 · 感悟。制造型企业每年必须能自动降低15%的成本，否则就缺乏竞争力。
（6）利用专业标准发现问题
日本专家：员工在作业时手的移动超过30cm就是浪费。
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