分享-实施精益生产战略规划文案
实现精益管理规划，通过现场改进，将复杂的事情简单化，将简单的事情标准化，将标准的事情经常化，将经常的事情习惯化，将习惯的事情“傻瓜” 化， 形成管理系统化。即使新手，只要照做，也不会出错。实现精益管理， 通过现场改进， 有利于提高人员素质、优化劳动组织，增加产量、 调整品种、 稳定质量、 消除浪费、 降低成本、 保证安全， 增加效率和效益。
工厂管理改善长期处于静态水平， 不能及时、真实、 准确、 完整、 清晰地反映管理中的动态信息， 无助于提高工厂整体生产管理水平提升， 生产效率处于低水平状态。 许多公司提出以管理顾问进入工厂， 实行长期战略合作， 共同促进工厂生产效率提升。 华致赢企管认为：
一. 前期工作， 奠定基础：
1. 统一规划， 分期实施， 用 3 至 5 年的时间， 实现精益现场管理。
2. 精益现场管理实行全员培训， 学习精益管理思想、 理论、 方法、 工具、 案例， 通过讨论、交流、 考察、 演练， 边培训、 边改进。
3. 确认客户需求、 优化生产流程、 调整劳动组织、 评审职能分配、 改革岗位设置、 组合定编定员。
4. 明确现场管理的产量、 交货期、 质量、 成本、 安全、 士气等六项目标， 在原来的基础上提高效率和效益。
二. 第一年度现场改进重点：
1. 树立精益管理思想， 一切工作为客户创造价值， 下一道工序即为客户， 客户永是对的，
减少管理内耗。
2. 优化目标管理， 目标量化、 细化、 流程化， 目标、 指标、 措施相对应， 目标自上而下层层分解、 措施自下而上层层保证， 建立精益目标管理体系。
3. 实行有效的定置管理， 定置必有图， 场地必分区， 设备（物料） 必定点， 区、 点必有标识， 物料滚动量化， 物料五五摆放， 物料先进先出。
4. 推行实值的而非表面 5S 管理， 准确理解中文与日文对于 5S 的不同含义， 从形式化到行事化、 再到习惯化， 从摸仿到活用、 再到创新， 5S 的增值意义不在于本身而在于促进其他各项管理增值。
5. 实行动态的目视管理， 反映现场识别问题、 分析原因、 制定措施、 实施改进、 测量监控、持续改进、 总结经验、 文件化， 呈现闭环管理的信息。
6. 实行精益责任制， 讲究责任、 权限、 资源、 知识、 经验、 技能、 人品、 业绩、 利益等九个一致， 克服单一计件工资忽略质量、 成本、 安全、 协作等弊端。
7. 实行精益激励管理， 精神激励与物质激励双管齐下， 以精神激励为主、 以正激励为主、以低成本激励为主， 适时、 适度、 适频、 适人、 适事、 适地、 适法、 适需等八适激励。
8. 促进其他各项管理。
三. 第二年度现场改进重点：
1. 运用精益管理思想和方法： PDCA（计划、 实施、 检查、 处理）、 5W2H（什么事、 为什么做、什么人做、 什么时间做、 什么地方做、 做多少、 怎么做）、 因果法、 头脑风暴法、 5 问为什么法等， 实现人性化的沟通。
2. 消除八大浪费： 过量过早生产， 等待， 库存， 运输， 过度加工， 不良操作， 不合格， 管理不当等， 追求零浪费。
3. 减少变差： 质量是设计决定的， 设计经济公差， 选择适合的过程能力， 运用产品质量先期策划与控制计划、 潜在的失效模式及后果分析、 有效的测量系统分析， 统计过程控制等技术， 质量控制前移， 持续改进。
4. 稳定质量： 以预防为主而非亊后检验为主， 以控制过程为主而非控制结果为主， 以控制人的行为为主而非控制亊和物为主， 控制人员、 设备、 物料、 方法、 环境、 测量等六大过程因素， 追求零不合格、 零缺陷。
5. 降低成本： 成本是设计决定的， 做好标准化、 定额、 计量、 记录、 培训、 责任制等六项基础管理工作， 追求零库存、 零差错。
6. 预防事故： 消除不安全状态、 消除不安全行为， 运用防错技术， 提高违章指挥、 违章操作的 “成本” ， 事故的根本原因不在员工而在领导， 追求零事故。
7. 促进其他各项管理
四. 第三年度现场改进重点：
1. 运用精益管理思想和工具， 适应市场需求多品种、 小批量、 优质量、 低价格、 短交货期的变化。
2. 及时化： 在客户需要的时候， 提供客户需要数量， 需要的产品和服务。
3. 均衡化： 销售、 设计、 采购、 生产等产品实现过程的节拍符合客户需要的节拍的变化。
4. 自働化： 采用带有人工智能、 自动检测产品质量、 自动报警、 自动防错的设备。
5. 少人化： 从省力化、 到省人化、 再到少人化， 从假提高效率到真提高效率。 不是为了裁员， 而是抽掉优秀员工完成更重要的工作。
6. 多能工： 不是同一时段一人操作同类的多台设备， 而是同一时段一人操作不同类的设备、干多工种的活， 更好地适应生产的变化。
7. 促进其他各项管理。
五. 第四年度现场改进重点：
1. 继续运用精益管理思想和工具， 适应市场需求多品种、 小批量、 优质量、 低价格、 短交货期的变化。
2. 设备选择： 不是选用高、 精、 尖、 贵、 大的设备， 而是使用符合要求的简单、 小型、 可移动的、 具有基本功能的设备， 方便组合为生产线， 满足产品品种和产量的变化。
3. 一个流： 各连续工序的生产节拍时间一致， 工序间没有半成品， 每道工序都只有一个工件在加工和流动， 效率最高， 出现异常能最早发现、 最快解决。
4 作业标准： 产品、 工艺、 工装、 材料、 管理等标准与标准化， 结合企业实际的作业指导书、 检验指导书、 设备操作规程、 安全操作规程等过程文件， 怎么做、 怎么编。
5. 标准作业： 认真执行作业标准， 怎么编、 怎么做， 记录及时、 真实、 准确、 完整、 清晰，不擅自更改， 按规定处理数据。
6. 看板： 实行拉动式生产， 作业计划只下到最后一道工序， 后一道工序向前一道工序发出作业指令， 依次向前传递， 实现及时化、 均衡化生产。
7. 促进其他各项管理。
六. 说明：
1. 根据现场管理的需要， 结合现场管理的实际， 选择和调整精益改进项目， 统一规划， 分头实施， 循序渐进， 滚动发展， 量力而行， 讲究实效。
2. 领导重视现场改进， 明确现场改进方针， 树立改进目标， 订立管理制度， 确认改进程序，确定改进管理机制和机构， 提供相关资源， 指导过程实现、 监测和分析， 激励改进过程、 结果和持续改进。
3. 全员参与现场改进， 促进基层管理人员和工人自愿改进、 自觉改进、 自主改进， 蔚然成风， 同时关心员工的利益， 帮助员工成长。
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