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1、物料管理的职能



（1）适时（Right Quality）

在适当的时间，很及时地供应物料，使生产线不会断料。

（2）适质（Right Quality）

进来的物料或发出去使用的物料，品质是符合标准的。

（3）适量（Right Quantity）

供应商进来的�陪��能控制适当，这是防止呆料的方法之一。

（4）适价（Right Price）

距�画��短，能最快速地供料。

（5）适地（Right Place）

距�画��短，能最快速地供料。
2、物料管理绩效目标是什么？

物料从入厂到出厂，在仓库或生产线上滞留的时间愈长，代表着资金的积压与生产成本的增加愈重，下面有几个指标可以评价物料管理的水平：



3、什么是呆料？废料？旧料？

（1）呆料

所谓“呆料”即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用一点，很可能不知何时才能使用甚至根本不再有使用的可能，呆料�背尚可使用的物料，一�回��未丧失物料原有的特性和功能，只是呆置在仓库中，很少会被使用。

（2）废料

所谓“废料”是指报废的物料，即经过相当使用，本身�凡是残破不堪或磨损，�凡是超过其寿命年限，以致失去原有的功能，本身�凡是利用价值的物料。

（3）旧料

所谓旧料指物料经使用或储存过久，�凡是失去原有性能或色泽，而致使物料的价值减低。

4、如何预防过多出现呆料？

（1）业务/销售部门

① 销售人员接受的订货内容应确实把握，并把正确而完整的订货内容传送到计划部门。

② 加强预测，尽量利用定单制定销售计划，避免销售计划频繁变更，使用购进的材料失去利用价值而变成仓库中的呆料。

③ 顾客的订货应确实把握，尤其是特殊订货应设法降低顾客变更的机会，否则�凡是经准备的材料尤其是特殊型号和规格的材料非�女容易造成呆料。

（2）设计部门

① 设计完成后先经�回��试验后才可以大批订购材料。

② 加强设计管理，避免因设计错误而产生大量呆料。

③ 设计时要尽量使用标准化的材料。

（3）计划与生产部门

① 在新旧产品的更替时期要周密安排，以防止旧材料变成呆料。

② 加强与业务部门的沟通，增加生产计划的稳定性，对紧急订单妥善处理；若生产计划错误而造成备料错误，一般会产生呆料。

③ 生产线加强管理，发料、退料的管理。

（4）货仓与物控部门

① 物控部门对存量加以控制，勿使用存量过多。

② 强化仓储管理，加强账物的一致性。

③ 减少物料的过多采购。

（5）质量验收管理部门

① 物料验收时，进料严格检验。

② 加强检验仪器的精确化，并同供应商协商确定检查的标准及方法。
5、什么是BOM？

BOM（Bill of Material）叫做物料清单（有的工厂也叫零部�悲结构表、物料表等），它是将产品的原材料、零配�悲、组合�悲予以拆分，并将各单项材料按照材料编号、名称、规格、单机用量、产品损耗率等按照制造流程的顺序记录下来，排列�背一个清单，这就是物料清单，简称BOM。
6、物料怎样编号？

物料的编号设计应力求有系列，易懂、易记，并容易增加内容。

物料的号码构成，如同产品的编号方法一样，大致的构成如下（示例）：

上面的编码由1个英文字及6个数字构成。

第一英文字符代表公司的产品分类（A、B、C、D。。。）

第②③数字代表材料的材质01∽99，如01∽10钢质，11∽20铜质，21∽30铝质

第④⑤数字代表不同类别的材料，如01�背PE塑料，02�背PVC塑料，03�背ABS塑料。。。

第⑥⑦数字�背不同规格的序号01∽99，每个构成的分类应给予对照表。

7、什么是物料管制卡？

一般的仓库都规定：“有料必有账，有账必有料，且料账要一致”，由于物料有了平面及立体布置规划，整齐摆放，物料标示朝外，所以能迅速地取出所要用的物料。

物料管制除了有料账外，每一种料应设立“物料管制卡”。管制卡应记明：

（1） 材料名称

（2） 材料编号

（3） 储放位置号码。

（4） 物料等级（A、B、C）分类

（5） 安全存量与最高存量。

（6） 订购点

（7） 订购前置时间

（8） 出入库及结果记录
8、安全存量（Safety Stock）

安全存量的目的是在多种紧急状况下提供材料，以满足生产的需要；每当动用安全存量时，需办理紧急购料，以最迅速的方法补充。

例如：

某材料1天耗用80kg，紧急订货要6天入库。

则安全存量=80kg/天×6天=480kg
9、什么是ABC分析法？



ABC分析法源自于Parato定律或称80/20原理，80/20原理就是社会及自然现象中，往往是“重要的少数方”是影响整个项目成败的主要因素，只要抓到“重要的少数方”就可以把物料成本控制到理想程度。
10、ABC分析法如何使用？

（1）年耗用量统计

把一年内所使用的材料制成表，并加以详细地统计，我们就可知道：生产现有的产品用哪些物料，一年内所使用的�陪��又是多少？

（2）计算金额

每项材料都有它的单价，把单价乘以年内使用量，则该项材料一年度的使用金额即可以计算出来

（3）按照金额大小排列

将材料统计表的金额按照大小顺序排列，制成表格式样，可以方便研究。

（4）计算每项材料占总金额的比率

单�回��额÷材料总金额=该项材料占有比率

（5）计算累计比率

将按照单项材料所占金额的比率加以逐一累计。

（6）画出柏拉图

将第5步骤的数据�画��柏拉图，再根据累计金额决定A，B，C：

A类——0%∽60%

B类——60%∽85%（合计）

C类——85%∽100%（合计）
11、如何对A、B、C三类物料进行存量控制？

对于工厂而言，A、B、C三类物料所占种�画��例与金额比例大不相同，所以对A、B、C三类物料应采取不同的物料控制方法。

（1）A类物料

① A类物料种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，应尽量降低库存，避免大量的资金积压在仓库。

② 有需求或订货时才订购，使交货即不影响生产计划，也不过早进厂。

（2）C类物料

C类物料种类多，金额少，可一次性订购较大的�回��，以降低采购成本。

（3）B类物料

B类物料介于A类和C类之间，种类与金额占的比重一般，可能采取设置安全存量的方式。
12、物料管理应从哪�回��降低成本？



（1）降价狐料库存，物料周转率高，资金周转就快，资金积压就少，资金的利用率就提高。

（2）充分利用采购职能，合理�陪��购。

（3）合理地安排仓储工作，最大限度地合理利用仓储空间以降低仓储成本。

（4）制定合理的物料清单，能间按起�陪��价成本的功效。

（5）确保账的的一致，使各项工作计划的判断准确，减少失误。

（6）高效率的验收/领料工作，避免进货验收/领料工作�悲误时间，从而间接加大成本。
13、物料控制的主要步骤有哪些？

（1）物料分析

根据生产计划，作出物料分析，计算出所需材料的理论用量。

（2）查找库存

查找出某项物料现有库存�陪��以及�凡是订未交的�陪��。

（3）填写物料请购清单

将计算好的物料填制于清单上，交采购部门进行采购工作。

（4）材料订购

采购人员根据请购单进行订购，将可能存在的问题与物控人员进行协商调整，然后由物控部门开出物料进度控制表和请购单。物控人员和采购人员根据进度控制表进行控制，有异�女情况及时协调。

（5）进货验收

供应商将物料送到厂后，品管人员和货仓人员按程序进行验收，并将结果及时通报相关部门。

（6）备料准备生产

货仓部门和生产部门按照生产计划/生产命令单开始进行生产，如果在生产过程中发�陪��大材料问题时，应及时通知物控部门及采购部门，以便进行重点跟进。
14、材料使用预算表




15、物料需求分析表

16、某工厂制作物料需求计划的案例

要生产成品就会有物料需求，其需求可以按照下面步骤进行：

（1）分�背季、月、周计划建立生产计划表。

计划表内应有生产单号码、品名、�陪��、生产日期等内容。

（2）计算标准用量

将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料（BOM）的标准用料量进行备料。

（标准部门用料量×计划生产量）×（1 设定标准不良率）=标准用量。

也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数所需要的材料标准领料。

（3）查库存数及调查该项材料，查出现

有库存数及应发出还未发出的�陪��。

库存数-应发数≥标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，并记入物料分析表内。

库存数-应发数＜标准需求，其差数要提出�辱��。

（4）查订购方式。

从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按照订单的方式订购。

假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。

如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出�辱��单。

（5）材料采购

采购按照�辱��单内的材料内容、�陪��及所要求日期，向供应商提出订购单，并按照�辱��者的要求，排定进货时间及�陪��，以配合�凡是定的生产计划时间。

（6）进料控制

采购人员及物料控制（MC）人员按照进料时间控制。

遇有迟�悲状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。

（7）收料

仓库管理部门使用收料单收料。

（8）生产备料

仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料。
17、某工厂仓库管理程序案例

1、目的

使用适当的搬运方法，以保证原材料、半成品、成品在搬运过程中不受到损伤。

规定产品的贮存控制程序，以防止产品在贮存过程损坏，变质及误用。

�背了有效地控制产品包装和交付过程的管理工作，以保证产品包装质量和交付质量符合规定。

2、适用范围

适用于本公司与产品与关的原材料、半成品、成品。

3、职责

货仓组负责产品的搬运、贮存、防护和交付。

品保部负责库存产品的损坏、变质的验证。

生产部负责产品的包装。

4、参考文�悲

〈产品标识和可追溯性程序〉

〈出货管制程序〉

5、工作程序

1、搬运

车间员工及仓库搬运工在搬运产品时，不得因搬运不当而损坏产品。

车间和货仓管理员要保证搬运所使用的运输工具符合要求，防止因运输工具的缺陷而损坏产品。

使用搬运设备的部门负责对搬运设备的维护和保养，保证不因�背设备失修而在搬运过程损坏产品和发生安全事故。

车间和货仓管理员负责保证车间、货仓内的通道畅通无阻，防止在搬运过程中发生碰撞而损坏产品。

原材料、在制品和成品在搬运搬运后应检查标识是否失落，如有失落通知品检员确认补办。

2、贮存和防护

原物料到厂后，由货仓管理员先交物控员并在送货单上签名确认来料，货仓管理员按单所载的�陪��点货验收，并注意来料包装的完整性，货仓管理员根据每天的来料填写进料清单，送交PMC部。

原材料经货仓点收后，把送货单交物控员，并开IQC检验报表交品保部IQC，经品保部IQC确认后方可入库由货仓管理员办理货物入库手�绘，不合格品，由品保部交PMC部，PMC部采购员通知原材料供应商退货，由PMC部采购员开具退料单，发还供应商原货，发货人和收货人在单上签字，如遇上紧急物料，由IQC通知品保部、PMC部，经品保部主管和PMC部主管确认后方可�回��入库。

库存品定期评估的不合格品按〈报废流程规定〉处理。

3、原材料的发放

生产车间需要用的原材料时，由部门开领料单，由生产部主管确认后，交物控员确认，货仓凭物控员确认的领料单发货，发货人和收货均需在领料单上签名确认，并注明发货日期。

生产用的原材料发放，按先进先发，后进后发的顺序进行。

生产车间领领原材料，在生产中发现不良品，要退回货仓时，由部门填写原�背退库单，经车间主管确认后，交品保部与物控员确认，品检员将合格标签改成不合格标签，由采购员负责办量退料手�绘通知供应商，并用退料单通知货仓发货。

4、成品的入库

成品入库应由生产车间签发成品入库单，由生产部主管确认，品检部在包装箱上贴上或盖上品检合格标识或加上品检报告后，货仓管理员再凭入库单点数入库。

成品的包装由生产车间负责，货仓在点数入库时，应仔细检查包装的完整性，不符合要求的应拒绝入库。

5、成品的发放

出货前一天由PMC跟单员发出货通知单，由PMC主管审批后，交品保部、货仓组、生产部作好出货准备安排。

由跟单员开出送货单，交货仓员凭送货单或出货通知单，开出成品出库单，发货。

6、货仓物料的防护

货仓保管的物料、均应分类堆放，不得混放，每�悲物品均要有明显标志，注明合格品，不良品等状态，未检验品以标牌标志表示待验状态。

物料的保管要落实责任，要做到实物与账目相符，手�绘齐备，凭证齐全。

如发现产品有任何损坏时，应立即向部门主管提出 。

7、包装

生产部按照生产命令要求呀作业批示书组织包装。

包装前应检查所包装产品是否有合格标识。

逐�悲检查产品及包装物的外观质量，确认无误后，按要求进行包装。

对不合格品有权拒绝包装。

品检员要检查包装质量。

8、交付

交付方式按〈出货管制程序〉执行。

9、盘点

货仓管理员负责每月的盘点工作，以核实货账相符，并同时检视各原材料、半成品及成品品质状态，如发现有问题，立即向PMC部主管报告、盘点记录于盘点表，表须交PMC主管审核，由物控员提交财物部。