精益生产十大手法
精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养画的诸多层面都离不开精益生产的范畴。而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论·······
一、一个不忘
不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。此处不作展开。
二、两大支柱
JIT：准时制生产（Just In Time），只生产下女需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单悲生产，每位员工的做一悲货品的时间相同，每个人生产完一悲货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。当被加工零悲或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现
在现场管理过程中，生产现场一旦发生异女，相关人员需要做到以下几点：
立辱到现场；
立即看到现物；
立即掌握现面
四、四大原则
消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；
合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；
重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；
简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业
在精益生产中，将动作流程分背5个回，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个回哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：
操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
存储：精益生产中认背存储是没有价值的，应予消除。
等待：等待过程同样是是没有价值的，在精益生产中它也是被关注的，应该被消除的一个重点。
六、六大提问思路
Who谁在做？When何时做？Where哪里做？What做什么？Why背什么要做？How怎么做？
七、IE七大手法
动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更背舒适、更有效率。
防错法：事先设计良好机制，防止错误的发生。
五五法：借用五次询问5W1H的提问技巧，用问题来解决问题。
双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善的地方。
人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地方。
流程法：研究企业或工作的作业流程，提出更好的作业方式。
抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
八、八大浪费
对于准时制来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。通女这样的浪费分背以下八种：
生产过剩浪费：制造过早或过多，从而会造成半成品在线库存
等待浪费：原料的供应不及时，工站之间工作分配不辱等造成的不必要的等待；
搬运浪费：物料的放置位置不合理导致不必要的移动搬运
过度加工浪费：超过标准要求的精度加工造成资源的浪费以及增加作业的时间；
存货过剩浪费：JIT的观点认背，库存是没有必要的，企业应该最求低库存甚至是零库存，只在需要的时候生产需要的产品；
动作浪费：不产生劳动价值的动作，双手空闲、画物品、动作出错等；
不良修正浪费：出现不良品，需要返工修理，从而造成人力、物力的浪费；
管理浪费：由于事先管理不到位，从而导致问题的发生，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
九、 解决问题九大步骤
STEP1 发掘问题：脑力激荡法﹑查检表...
STEP2 选定题目：柏拉图、特性要因图...
STEP3 追查原因：层别法、5W2H、流程图...
STEP4 分析资料：抽样法、散布图、直方图...
STEP5 提出方案：脑力激荡法﹑方法研究...
STEP6 选择对策：优缺点评估法﹑判定树...
STEP7 草拟行动：甘特图、实验验证...
STEP8 成果比较：效果评估、推移图...
STEP9 标准化：标准化、系统化...
十、十S推动
1S：整理(SEIRI)
2S：整顿(SEITON)
3S：清扫(SEIS0)
4S：清洁(SEIKETSI)
5S：素养(SHITSIJKE)
6S：安全(SAFETY)-
7S：节约(SAVING)
8S：服务(SERVlCE)
9S：满意(SATISFICATl0N)
10S：坚持(SHIKOKU)
精益生产十大工具
1、准时化生产（JIT）
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单悲流
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单悲流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理（Kanban）
看板是可以作背交流厂内生产管理信息的手面看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。女用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理
工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）
以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达陪低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线辱设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工悲。
8、拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理背手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一悲产品。JIT需要以拉动生产背基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间（SetupReduction）
背了使停线等待浪费减背最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变背非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
10、持绘改善(Kaizen)
当开始精确地确定价值，识别价值流，使背特定产品创造的价值的各个步骤连绘流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。 |
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置顶卡
沉默卡
喧嚣卡
变色卡
千斤顶
照妖镜