精益生产概述、七大浪费

显示全部楼层 · 2024-7-25 13:07:34

编者按：
�背进一步推进公司精益管理工作，加强精益管理知识及方法和工具的学习，我们收集、整理了 “精益管理概述、七大浪费” 学习材料，供大家参考学习。

一、精益管理概述

1、精益管理就是用尽可能少资源，包括时间、空间、人员、材料和设备，创造出更多的价值，核心就是消灭一切无效的耗费。
2、精益管理的思想可概括�背消除浪费、创造价值。精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，精益管理是以精益思想�背指导、以持�绘追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式�背目标的管理模式。精益管理的“精”就是指少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费;“益”就是指多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
3、精益管理的目标可以概括�背：企业在�背顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪�回��到最低程度。通过推行精益管理，我们可以实现以下生产目标：产品质量损失降低30%以上；订单交货期缩短三分之一以上；在制品�陪��及其占用资金降低50%以上；设备故障停机率比目前减少30%以上；生产耗用工时比目前降低10%-30%；人员减少30%以上。
企业应围绕着生产过程存在的以下问题，推行精益管理，提升公司专业化水平：
（1）工艺流程的不稳定造成质量的不稳定；
（2）因�背设备维修不到位，导致不能正�女运行对生产的影响（包括产品质量）；
（3）因�背岗位工作量的不�辱��，导致某些工位员工的无效等待；
（4）因�背工装设备不合理，导致员工在生产过程中产生多余的工作量和不必要的程序；
（5）因�背员工的流动性过大，操作不熟练造成低效率或产品不达标。

二、七大浪费

精益管理的核心就是消除浪费、创造价值。企业生产或服务现场存在七大浪费：

1、等待的浪费
1.1、等待的浪费是指连�绘作业或操作被中断，人员和设备等待下一个指令。比如：因生产线工序时间不�辱��造成员工的等待。造成此类现象的原因有：等待原材料，发生质量问题，机器故障，生产计划安排不当等。
1.2、等待的浪费在非制造领域指各步骤衔接造成的�悲误而导致的人或资产的闲置，比如：审批流程，员工间/部门间的交接，周一至周五工作制，开会迟到，排队等待等。消除等待浪费的方法包括：去除不必要的审批流程，合并工作步骤，调配资源以解决瓶颈，灵活安排人员。
2、搬运的浪费
2.1、搬运的浪费是指不必要的材料或物品运输、信息传送，生产过程中任何对物料的移动。比如：用叉车将原材料从仓库搬运到生产线，把不需要的物资返还库房，重复搬运物品，找人签字等。造成此�画��费的原因有：生产计划不均衡，产品切换时间长，工作场地缺乏有效组织，现场布局不合理等。
2.2、消除搬运浪费的方法包括：在使用地点存放所需物品，只从库房领取所需用量的相关物品，直接将物品交给使用者（避免存放），重新布置格局，使各工作点距离缩小等。
3、缺陷的浪费
缺陷的浪费是指在制造过程中对不良品进行质量检查、返工等补救措施所造成材料、设备和人员的消耗。比如：设备质量检测发现的不合格品。缺陷的浪费在非制造领域中也指无法满足顾客的指定要求，比如：顾客投诉，数据输入错误，过时信息，不可靠的设备等。
4、动作的浪费
动作的浪费是指对产品不产生价值的任何人员动作，比如：过大幅度的手臂动作、�画��工具、步行拿取零�悲、高频次的�散腰或转身等，也包括检索信息、员工离开岗位以取得信息、把信息重复输入不同的系统等。消除动作浪费的方法包括：6S，电子沟通方式，桌面快捷方式，重新布局，工程人员随身携带工具等。
5、过度加工的浪费
过度加工是指在制造过程中超出顾客要求的多余加工，在非制造领域也指增加的价�忠��于顾客愿意支付的范围，在产品或服务上花太多的时间做一些顾客认�背没有价值的事情，比如：额外的信息，不需要的细节，过度包装，过多选择，多余的书面报告，多次清洁，“跟进”以及重复确认。
消除过度加工的方法：移除顾客不需要的选项，去除不必要的检查，减少包装。
6、库存的浪费
任何超出顾客需求的供应都是库存的浪费。库存的浪费被称�背“万恶之源”，它不仅占用资金，而且还需要额外的人力、场地和时间来管理，甚至造成�回��的质量报废。库存浪费的具体表现：过多的原材料，正在流转中的物品或信息，未读邮�悲。可以通过增加采购次数、减少采购�回��来减少库存的浪费，也可以通过6S执行把不需要的物品从工作区域移走，还可以在设计阶段提升零�悲的共用性从而减少零�悲的库存等。
7、过量生产的浪费
过量生产是指实际生产快于或多于顾客的需求。比如：�背应付预测的销售旺季而提前生产。过量生产通�女是�回��生产造成的，比如：没有根据顾客订单来合理安排生产，报表复印太多份。